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铝箔轧制起鼓的原因分析及预防措施
来源:铝箔轧机厂家  发布日期:2018-09-03  点击次数:20

  今天食品铝箔轧机厂家带大家了解一下 铝箔轧制起鼓的原因分析及预防措施。进行这一问题的学习有助于我们更好的了解铝箔轧机的操作与使用。扩展大家的见识增加相关产品的认识。

  (一)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正常运行时其差别较大,升速时轧辊温度相对较低。凸度也小,特别是新辊,凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中,料面板形灯坏直植矽优到汁卷的打底质址。凸度小时,升速过程是料两侧偏松,待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长,料两侧因过松而形成起鼓;在展平辊压力的作用下,接下上的铝箔受底部起鼓料的影响,也将产生大量起鼓,不仅使底部升速困难,以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时,对升速打底质将有明显改善,但由于高速轧制叫的热凸度较大,常因中部板形过松而形成中鼓。

  因此。根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度,保证打底的质量和正常轧制时的板形控制,是防止该类起鼓的措施之一,

  (二)所谓板形参数是指设定的目标板形曲线:典型目标板为一个抛物线,即中紧,边松的二次线,必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定,如果道次板形参数的设定致使料的中凸,并与下道次的板形参数过渡又不当.中凸人的区变形区相对较长,轧辊中部的变形热较大,轧辊热度相对也大,料的中部板形偏松,就可能出现中部鼓现象。

  因此板形参数的设计必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧,即保持一定中高,还要考虑道次间板形参数的合理过渡。

  (三)高速铝箔轧机在粗中轧时,变形区将产生大变形热,轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要,如果冷却油的喷射压力、流量不足,冷却效果就受影响,但在实际生产过程中,冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障,导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足,冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏

  高,板形偏松而起鼓.

  因此,应定期检查喷嘴的喷射效果,一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液L作情况:这是防止该起鼓的措施之一

  (四)实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂,导致金属直接接触,此时变形区内压力一部由流体承担,另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时.在高速轧制状态下,大量的变形热将会导致变形温度上升,润滑油分子热运动加剧,定向吸附减少。油膜强度下降,甚至出现油膜破裂.金属表面开始出现擦伤、此时的绝对温度称为轧制油临界失效温度T。如果变形区局部温度超过了T,则边界会发生破裂,导致金属表面发生直接接触,从而使摩擦因数增加,磨损加剧,变形区温度也随之上升,这又进-.步促进了油膜的破裂,此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加,热量在该处迅速积聚,导致该处出口料面变板而起鼓。

  一般轧制油的配制按照高油膜强度.低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油(碳链在C10~C14之间0)及合适的添加剂比例(以复合型添加剂为主,酯2%~3%、醇1%"2%)同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。

  (五)现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生,清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。最早的清辊器一般用毛毡,它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小;缺点是一旦卡有异物,不易清除,反而易擦伤支承辊,同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片,它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点;但是如果胶片与支撑辊吻合不好,形成局部点接触或小面积接触,在高速轧制过程中,支承辊合因局部摩擦过热而受损伤,影响到工作辊,从而在料面留下伤痕。在下道轧制时,对应位置常出现起鼓。

  因此,更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常,同时调整好请辊器压力。生产时,注意观察料面的质量情况,是预防该类起鼓的措施之一-。

  (六)提高道次压下率,有利于速度的提高,但是,增加道次压下率,意味着变形区长度增大,摩檫热和变形热增加,轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热最带走,就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。

  因此,应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。

  铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题,是板形局部恶化的反映。原因基本上可以归纳为机械的和工艺的两方面,在具体原因未明确之前,为防止批量废品出现,一般都先采用降温,降速的方法来进行生产,同时再查找具体原因。

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